陜西秦川機床工具集團有限公司(簡稱“秦川集團”)是我國機床工具行業三大企業集團之一，主要從事精密數控機床和復雜型面加工機床、機床關鍵功能部件、復雜刀具與下游基礎部件的開發、生產、銷售、投資及裝備工業服務系統集成。集團主要產業基地橫跨秦嶺，位于南北兩麓的寶雞和漢中。截止2011年底，集團資產總額56億元，員工11500余人，其中國家級專家12人，教授級高工12人，各類專業技術人員3200余人，碩士以上學歷110余人，陜西省“三秦學者”專家2名，高級技工1200余人。
秦川集團堅持企業科技創新的主體地位，專注于精密復雜數控機床主機技術、關鍵功能部件核心技術的持續投入和自主研發，致力于打造“為用戶提供從圖紙到零件”的成套工藝裝備能力和數控機床產業鏈，在推進國家裝備制造業諸多細分行業向高端化、精密化、高效化進程中發揮著重要作用。
近年來，依托在復雜型面加工技術領域半個世紀的人才、技術積淀和以此形成的研發、制造綜合實力，秦川集團立足轉型升級，發展現代制造服務業的戰略高度，著力推進機床再制造產業化上水平。3年來，秦川集團修復、改造升級國內外機床裝備及專用設備500多臺，其中包括齒輪磨床、導軌磨床、坐標鏜床、花鍵磨床、外圓磨床、加工中心等精密機床和重型機床，累計實現銷售收入3.5億元。雖然這樣的規模在集團整個業務中的占比不大，但以年均30%的以上的持續增長能力引人注目。
再制造業務是機床企業發掘“機床后市場”與用戶機床消費“延年益壽”雙贏的必然結果
作為資本品的機床，其消費次數伴隨著全生命周期可劃分為新產品(設備)購置投入，即初次消費;因維護、項修及轉產調整等而進行改造，為二次消費;進行大修和翻新、數控化改造和智能化升級，為三次消費。
機床行業有著顯著的強周期特征。一方面，本輪持續10多年的景氣周期，意味著隨著下游需求不斷得到滿足，機床的市場保有量不斷增加。日益增大的市場保有量就是一座“機床后市場”的“金礦”。另一方面，機床本身是一門復雜的應用技術。一臺機床既包括諸如剛度、熱變形、振動、摩擦、精度、補償等各種基礎理論知識，又有大量的應用技術，如結構布局、驅動與傳動、控制等。隨著數字控制、電子信息技術及新材料、新工藝的的普及應用，近年來我國機床裝備的高精度、自動化、智能化水平不斷提高。同時，在下游行業轉型升級的“倒逼”下，我國機床市場保有量中有相當部分，特別是20世紀90年代前出廠的機床，多為機械結構，整機精度、功能、自動化水平遠遠不適應下游用戶對機床的新要求(高效率、高精度、高可靠性)，這些機床大修改造的需求剛性，在一定程度上超過了購買新機床。
當機床的市場保有量到達一定程度時，當年主機的銷售和“機床后市場”的啟動，是平抑機床企業效益的兩個重要因素，也是企業可持續發展的根本所在。
以大修和翻新、數控化改造、智能化升級為主要特征的機床再制造業務正成為秦川集團新的經濟增長點。自2010年來，翻新、改造升級機床及專用設備的用戶涉足到國內主要汽車制造、船舶制造、工程機械企業等。企業按照“預檢—制定再制造方案—再制造實施—測試評價—準予出廠—售后服務”的流程規范操作。即對用戶不同工況的機床(徹底報廢、精度喪失或提高自動化程度等)，預先檢測機床整機的初始精度、傳動部件(部位)的磨損情況，在用戶要求的基礎上，對舊機床的機械結構、傳動系統、導軌形式、液壓系統及電氣系統進行改造前的再設計，制定適宜的再制造方案。經過用戶的技術與商務確認，進入再制造業務的實施階段，該階段中的再加工、再裝配是基于舊機床原有結構與性能約束下(充分利用老舊機床的床身、立柱、導軌、底座等耐久性主體結構部件)的加工和裝配，要求遠遠高于新機床的制造。同時，對用戶提高機床自動化程度的需求，企業從主機兩個層面進行再設計和再制造。通過整機創新性再制造的機床產品，與新造機床有同等的質量甚至性能更好。
以集團為國內某航空制造企業再制造的瑞士萊斯豪爾AZA蝸桿砂輪磨齒機為例，全面改造升級后的這臺進口機床，實現了六軸伺服控制，取消了原機床的機械傳動部分，從而縮短傳動鏈減少了傳動誤差，加工效率提高了50%，加工精度可穩定5級，部分精度可達3級精度;經過再設計，機床具有了多頭砂輪磨削功能、任意模數齒形與外圓的砂輪自動修整功能、實現連續位移磨削與數控齒向修形等功能;拓展了加工范圍，模數0.2~6(原為0.5~6)，齒數7~00(原為
12~256);為便于維護，采用標準液壓元件外置液站，砂輪及工作主軸由滑動軸承改為滾動軸承等，同時配備全防護罩、高效靜電吸霧裝置，綠色環保宜人。
除對精密機床的再制造外，秦川集團該項業務也涉足大、重型機床領域。再制造的成形磨齒機最大加工規格可達3m，先后對進口落地鏜床、導軌磨床、臥式滾齒機、加工中心等大重型機床的再制造取得成功。在恢復機床原始加工精度、延長使用壽命的基礎上，對部分機床按用戶要求進行了數控化再制造。同時，為進一步拓展業務，集團公司依托五大銷售分公司加強與用戶的密切聯系，積極承接再制造業務，并在華東、華北等地區成立服務中心，提出并承諾再制造機床與新機床同樣的質保期和售后服務標準。
實踐證明，通過對廢舊機床的再制造，節約了大量的原材料及能源，機床的主要機械部件基本能夠實現再利用，再利用率達90%;由于對廢舊機床的機械通用部件再制造后修復利用，不須重新鑄造、加工，在節約原材料、能源的同時，又減少了對大氣的污染，還降低了制造成本。
再制造業務是機床企業基于產品全生命周期管理、創造用戶新價值的主要內容
機床再制造是裝備工業轉型升級，培育循環經濟新增長點的突破口之一。站在機床廠家角度，再制造是基于產品全壽命周期管理的創造用戶新價值的重要階段，既是企業立足需求終端，進一步提升機床產品對用戶工藝適應性的有效手段，又是裝備制造企業‘輕資產運營’的主要形式之一。站在用戶的角度，其能以低成本、短周期獲得不低于新出廠產品綜合性能與技術指標的機床。
1. 加強全生命周期管理，打造機床裝備高端品牌形象
加快產業結構優化和轉型升級，大力提升產品研發創新能力，從規模生產向產品創新和質量提升轉型，從價格優勢和產業鏈低端向產品優勢和產業鏈中高端升級，是我國由制造業大國走向制造業強國的必由之路。而在這個過程中，以產品創新為核心的全生命周期管理解決方案，在機床產品的最初研發制造階段，即對用戶使用過程不同階段的需求，都進行了預設計，使秦川在機床再制造領域的優勢，不僅在于單機的升級維護水平，更在于其伴隨用戶需求升級全過程的系統服務能力。
以齒輪機床為例，秦川集團為用戶集成了熱(處理)前從齒坯的車削、制齒(滾/拉/插/剃)與相應切削刀具，熱(處理)后從端面與內孔磨削、磨齒、精整(包括工裝卡具)及檢測的系統服務能力。產品成套成線進入二汽、上汽、比亞迪等企業行業。同時基于高效率、高精度、高可靠性的市場需求，秦川的齒輪磨床也經歷了從純機械式到PC控制、從全數字控制到智能化的發展，磨削轎車齒輪(模數2.25、齒數43、齒厚16mm)加工節拍只有56秒，磨削用時僅23秒，加工精度DIN3級、批量穩定DIN4級精度，加工效率比肩國際先進水平。
2. 開發“機床后市場”，創造用戶新價值
隨著人工成本的上升，下游市場的高度專業化、高效化發展，使用戶企業專業性設備管理職能部門“外包”趨勢初露端倪，廣闊縱深的“機床后市場”逐漸顯現，成為機床行業新的增長點。在機床再制造業務以外，目前秦川集團正在與汽車制造、透平機械、風能發電等多領域用戶洽談磋商其設備管理職能的“分包”業務，包括數控復雜刀具配送與刃磨等。因此，無論從市場消費需求、產業形態創新還是資源要素的永續利用等趨勢觀察，再制造必將成為機床行業新的強勁增長極。
再制造業務離不開企業強大的、以“正向研發”為特征的系統創新能力
作為目前國內為數極少的能夠與國際巨頭一較高低的“復雜型面制造領域”的領軍者，秦川集團率先實踐了“以掌握原理和實現突破性創新為目的導向的正向創新戰略”，取得了一系列開行業先河的創新成果。
——大批量齒輪磨削的數控蝸桿砂輪磨齒機技術及產品獲得國家科學技術進步二等獎。大型數控錐齒輪磨齒機，廣泛應用于海洋工程設備推進器、陸地和海上鉆機轉臺、通用航空等領域的大規格精密錐齒輪加工，解決了錐齒輪加工中“大型”和“精密”的世界性難題，獲得了2010中國國際工業博覽會金獎。
——包括航空發動機葉片磨床、機匣復合加工機床、拉刀磨床等重大專項產品在內的“航空發動機關鍵部件加工裝備生產線”獲2011中國國際工業博覽會銀獎。
——瞄準軌道交通行業市場，先后開發出GZ116A數控高速車軸(車橋)磨床、GZ139數控雙砂輪架車軸專用磨床，占我國兩大機車企業同類設備采購量的90%，成為進口替代產品。
——大型數控塑料中空成型裝備SCJ230、SCJC1000/1500、SCJC500X6攻克了多層復合、拉伸混煉、軸向和徑向壁厚控制、擠吹成型工藝等多項關鍵技術，代表國內塑機行業的高端水平，國內市場占有率分別為80%、30%、30%，并出口東南亞多個國家和地區。SCJC500X6六層中空成型機，是為我國汽車行業配套多層塑料燃油箱研制的大型設備，制品阻滲性能達到歐Ⅲ標準，填補了國內該領域空白。SCJC1000/1500是國內規格最大的中空成型機。
——在戰略新興產業，特別在新能源裝備與核心零部件領域，秦川集團圍繞致力于該產業關鍵裝備的自主化配套展開布局，依此作為轉型升級、調整結構的抓手之一。
(1)風電領域
從2005年起，秦川以開國內機床工具行業的先河之舉，先后完成了風電用基礎鑄件材料、箱體及齒輪加工裝備、高效風電增速箱部件的全線研發與制造。其中，高牌號風電輪轂、底座、軸承座等優質鑄件，達到了國際先進水平，填補了國內空白。還出口美國、西班牙、日本等風發設備企業。為風電增速機箱體、行星架、內外齒輪等主要零件加工研制的核心裝備，從VTM180/260/320系列動梁式重型車銑鏜復合加工中心、2~2.5m系列大規格高速滾齒機，到
0.8~2.5m大規格高效數控磨齒機與測量儀、3.5m大立車等，形成了系列化銷售。
2010年秦川自主設計、以自有設備和工藝制造的1.5~6MW風電增速箱下線，順利通過變扭矩測試、GL(德國勞氏船級社)設計和現場認證。
(2)核電領域
為上海電氣研制成功用于核電設備中管路、蒸發器等零件深孔加工的專用機床，最大鉆孔深度2.5m，孔徑φ8~φ40mm;用于核電蒸發器支撐板的拉削、孔的磨削及拋光加工，滿足CPR、AP1000和EPR蒸發器管束支撐板的專用拉床，雙雙填補國內空白。
(3)光伏發電領域
開發了具有自主知識產權、達到國際先進水平的GK4620數控硅片多線切割機床，最大切割面積可達220×220，一次可切割2000多片，切割片厚為
0.18mm～0.20mm，突破性解決了高精度回轉軸系的設計制造、多輥同步驅動技術、切割線恒張力控制技術、精密切割伺服控制技術等多項重大關鍵技術，打破了國外技術壟斷，促進我國光伏裝備的自主化發展。
正是基于企業強大的、以“正向研發”為特征的創新體系，秦川集團的再制造業務承前于機床產品的自主研發設計與制造，開啟了用戶需求不斷升級的“機床后市場”，拓展延伸了裝備制造業后端價值鏈，也引領企業完成從簡單的“商品供應者”向“用戶工藝師和裝備師”角色轉變：前端為用戶工藝規劃和設計，中端立足自主研發系統集成后端提供全方位的工業服務。